低碳烯烴工藝技術(shù)進(jìn)展

綜述乙烯τ業(yè)2008.20(3) 1~7ETYLENE INDUSTRY低碳烯烴工藝技術(shù)進(jìn)展周保國(中國石化工程建設公司,北京, 100101)摘要:介紹生產(chǎn)己烯和丙烯工藝技術(shù)的進(jìn)展。包括傳統的蒸汽裂解工藝的優(yōu)化,催化裂解技術(shù)的發(fā)展以及烷烴脫氫及烯烴轉化等技術(shù)的應用。關(guān)鍵詞:乙烯;丙烯;裂解;烷烴脫氫;烯烴轉化乙烯和丙烯等低碳烯烴是重要的有機化工原用;二元和三元制冷技術(shù);HRS技術(shù)等等?？傊?，料,隨著(zhù)工程塑料等衍生物需求的迅速增長(cháng),對乙技 術(shù)的不斷進(jìn)步使傳統乙烯裂解技術(shù)更趨完善。烯和丙烯的需求也逐漸增加。在乙烯和丙烯需求1.1原料優(yōu)化 - MaxEne工藝增長(cháng)的同時(shí),烯烴生產(chǎn)技術(shù)也在不斷發(fā)展和更新,MaxEne工藝技術(shù)由UOP公司開(kāi)發(fā),圖1為該原料多樣化、低能耗、提高烯烴收率是烯烴技術(shù)發(fā)工藝流程示意。該工藝通過(guò)采用吸附分離裝置從展的大方向。除了傳統的蒸汽裂解和催化裂化在全餾程石腦油(Cs ~ Cn )中分離出正構烷烴,從而技術(shù)上不斷地進(jìn)行優(yōu)化外,新的烯烴生產(chǎn)技術(shù)也以提高裂解裝置進(jìn)料中正構烷烴濃度來(lái)提高乙烯在不斷進(jìn)行開(kāi)發(fā)試驗，有些已經(jīng)應用于工業(yè)化。收率。 MaxEne 技術(shù)對裂解產(chǎn)物收率的影響見(jiàn)表1。由于生產(chǎn)乙烯、丙烯的主要原料-原油的價(jià)格長(cháng)表1應用MaxEne對產(chǎn)物收率的影響1o,%期居高不下,傳統蒸汽裂解技術(shù)的優(yōu)化、裂解原料項H基難工況MaxEine. .配氫氣0.92的最大化利用及生產(chǎn)高收率乙烯、丙烯的其它技甲大16.07術(shù)的重要性日益突出。因此,全面了解烯烴生產(chǎn)乙烯28.5538.15丙烯15.1415.03技術(shù)是非常必要的。丁烯8.446.82以下對生產(chǎn)乙烯和丙烯的技術(shù)進(jìn)展進(jìn)行介苯9.485.78裂解汽油15.9110.06紹。LPG5.437.17富含正構烷烴的石腦油是較好的裂解原料,1傳統蒸汽裂解的優(yōu)化而含少量正構烷烴，富含芳烴、環(huán)烷烴、異構烷烴管式蒸汽裂解深冷分離仍是當今世界乙烯生的石腦油是較好的催化重整的原料。因此該工藝產(chǎn)的主流技術(shù),也是不斷發(fā)展完善的傳統烯烴生十分適合燕氣裂解裝置、煉油廠(chǎng)及芳烴廠(chǎng)組成的產(chǎn)技術(shù)。近年來(lái)該技術(shù)無(wú)突破性或稱(chēng)革命性的變聯(lián)合裝置。工藝中采用定型選擇吸附劑，在模擬革,技術(shù)的進(jìn)步主要側重于節能降耗、優(yōu)化流程、移動(dòng)床中，進(jìn)行吸附分離,正構烷烴先從石腦油中節省投資等方面。具體表現在:裂解爐的大型化，選擇性吸附,然后用烷烴類(lèi)解吸劑解吸,解吸劑用單臺爐能力已由20世紀90年代的60- 80k/a,提分餾法回收并 循環(huán)使用。該工藝有兩股產(chǎn)物物高到目前的275 kU/a(石腦油裂解)。據稱(chēng), Lummus流,“抽出物”為濃縮的正構烷烴,被送人石腦油裂新開(kāi)發(fā)的SRT- X裂解爐能力已經(jīng)達到325 kV/a,目前尚未商業(yè)化應用;急冷油臧粘系統和熱回收收稿日期:2007-12- 10。系統改進(jìn);壓縮系統注水降溫、防結焦和干氣密封作者簡(jiǎn)介:周保國(1976- ),男,江蘇人, 1998爾畢業(yè)于浙江大技術(shù);熱泵技術(shù);高效塔板、高熱通量換熱器的采學(xué)化工系,獲「.學(xué)學(xué)1:學(xué)位.現從中石油化工設計, C藝I程師。乙烯工業(yè)第20卷解裝置中:“抽余物”為芳烴.環(huán)烷烴、異構烷烴組許可,可處理C4~ Ce的輕烴原料。當該工藝與乙.分，被送入重整裝置。烯裝置聯(lián)合時(shí),所用原料即為乙烯裝置中經(jīng)過(guò)選擇加氫將炔烴和二烯烴轉化為烯烴的裂解C4和上乙烯裝置Cs。其他可能的原料是甲基叔丁基醚( MTBE)抽余抽出液塔油芳烴裝置抽余油、來(lái)自煉油廠(chǎng)FCC裝置、焦化、| 吸附室旋轉閥抽出液延遲焦化裝置的物料。該項技術(shù)主要特點(diǎn)是用低解吸劑價(jià)值的輕烴類(lèi)原料,生產(chǎn)價(jià)值高的輕質(zhì)烯烴,產(chǎn)品抽余液去重幣裝霞收率高，產(chǎn)品以丙烯、乙烯為主,集中度高。表2為采用SuperFlex技術(shù)后4種原料的裂解收率[1]。表2 4 種原料經(jīng)SuperPex的產(chǎn)品收率w,%抽余循環(huán)泵.液塔| 解吸劑項目熱裂解G熱裂解Cs FOC輕石腦油焦化輕石腦油|提純塔進(jìn)料o燃料氣7.212.013.611.6了乙烯22.52.120.019.8丙烯48.243.840.138.7丙烷5.36.56.67.0圖1 MaxEme 流程示意商產(chǎn)烷值汽油16.815.619.722.91.2丙烯/乙烯比 的調整雙烯收率70.765.958.50.1在蒸汽裂解制乙烯過(guò)程中,不同原料和操作該技術(shù)采用與傳統催化裂化類(lèi)似的生產(chǎn)工藝條件下的丙烯收率不盡相同。通常原料的丙烯產(chǎn)流程 和設備生產(chǎn).包括提升管式反應器再生器、空率隨原料相對分子質(zhì)量的增大而增大。以石腦氣壓縮機 和催化劑處理、燃料氣系統和進(jìn)料/產(chǎn)品油、粗柴油和丙烷為原料生產(chǎn)乙烯,每產(chǎn)1 t乙烯,熱交換系統。催化劑可連續再生,對原料中的雜副產(chǎn)0.4~0.6 t丙烯;以乙烷為原料,生產(chǎn)1 t乙質(zhì)(如硫、水、氧化物和氮)不敏感,原料毋須預處烯,僅副產(chǎn)0.04 ~ 0.06 t丙烯。理。為適應石腦油裂解生產(chǎn)較多丙烯的需求,日2.2 HCC 技術(shù)本國家材料和化學(xué)研究院與4家石化公司聯(lián)合開(kāi)中國石化洛陽(yáng)石化工程公司(LPEC)經(jīng)過(guò)多年發(fā)了一種增產(chǎn)丙烯、節減能耗的石腦油裂解工藝,努力,開(kāi)發(fā)了重油接觸裂解(Heary-oilContact可使丙烯/乙烯比由傳統的0.6:1提高到0.7:1。Cracking - HCC)制乙烯工藝并研制了LCM系列催與常規的熱裂解相比,該工藝在固定床中采用分化劑2]。該技術(shù)以重油直接生產(chǎn)乙烯、丙烯等基子篩為載體的鑭催化劑。實(shí)驗室驗證試驗表明,礎化工原料,具有“高溫、低油氣分壓、大劑油比和該工藝可使乙烯加丙烯產(chǎn)率達到61%,mi常規的短接觸時(shí)間”的特點(diǎn)。蒸汽裂解為50%。3 000 V/d裝置的可行性研究指HCC工藝可以采用范圍很寬的各種烴類(lèi)直接出,采用該技術(shù),操作可在約650 C和0.1-0.2作為原料,包括各種凝析油、原油或各種不同沸程MPa壓力下進(jìn)行,而傳統的裝置需在約820C和石油餾分及其混合餾分。0.1 ~0.2 MPa下進(jìn)行。裝置費用與常規裂解相HCC工藝已在黑龍江齊齊哈爾化工公司進(jìn)行似,但因在較低溫度下操作.能耗減少約20%。該工業(yè)試驗并取得成功,原料為100%大慶常壓渣工藝還可望用于改造現有的石腦油裂解裝置。油。采用活性、選擇性、穩定性均良好的LCM-5專(zhuān)用催化劑。乙烯和丙烯的單程裂解質(zhì)量產(chǎn)率分2催化裂解技術(shù)的發(fā)展別達到22%和15.5%左右?；旌隙∠┵|(zhì)量產(chǎn)率為2.1 SuperFlex 技術(shù)8%,乙烯產(chǎn)率為6% ~ 7%。乙烷回煉后,乙烯產(chǎn)該技術(shù)由ARCO化學(xué)公司開(kāi)發(fā),并由Kellogg率可 提高到26% ~ 27% ,丙烯產(chǎn)率提高到16%左Brown&Root( KBR)獨家擁有SuperFlex 技術(shù)的專(zhuān)利右 。第20卷周保國.低碳烯烴工藝技術(shù)進(jìn)展2.3 CPP 技術(shù)該技術(shù)已在國內外建成數套工業(yè)化裝置。催化熱裂解工藝(CPP)是中國石油化工股份2.5 UOP 公司PetroFCC 技術(shù)[6]有限公司石油化工科學(xué)研究院(以下簡(jiǎn)稱(chēng)石科院)該工藝設計可從各種原料如瓦斯油和減壓渣和中國石化工程建設公司(SEI)合作開(kāi)發(fā)的生產(chǎn)油,增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴,尤其是丙烯。采用PetroFCC工乙烯和丙烯的專(zhuān)利技術(shù)(3.4。它結合催化裂化技藝的丙烯產(chǎn)率可達20% ~ 25%,乙烯達6% ~ 9%，術(shù),采用專(zhuān)有的催化劑，使重質(zhì)油在催化劑作用下C4產(chǎn)率達15% ~ 20%。FCC 提高輕質(zhì)烯烴產(chǎn)率是熱裂解生產(chǎn)乙烯和丙烯。通過(guò)提高反應溫度和催化劑循環(huán)量來(lái)實(shí)施，而,CPP專(zhuān)用催化劑CEP是石科院專(zhuān)為CPP工藝PetroFCC工藝是通過(guò)補加特定的擇形添加劑如開(kāi)發(fā)的一種改性沸石 催化劑。其最大特點(diǎn)是具有ZSM - 5使部分汽油裂解為丙烯和丁烯。正碳離子反應與自由基反應雙重催化活性.通過(guò)正UOP設計了雙反應器構型,采用2臺反應器碳離子反應生成丙烯，而自由基反應生成乙烯,實(shí)和 1臺共用的再生器。主裂解原料在高溫、高劑/現最大量生產(chǎn)乙烯和丙烯的目的,同時(shí)具有較高的油比下操作,最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴,低壓反應區重油一次轉化能力及抗金屬污染能力;對重油大分用以提高烯烴度。主裂化催化劑在高轉化率和限子具有較強的重油轉化能力及抗金屬污染能力;對制氫轉移工況下操作,同時(shí)將高濃度擇形催化劑中間產(chǎn)物及低碳分子具有高溫熱裂化、共聚岐化添加劑摻加到循環(huán)催化劑中有助于將部分汽油轉及芳構化的反應功能,叮最大限度將低碳烴分子轉化成輕質(zhì)烯烴?；癁橐蚁┡c丙烯,最少量地副產(chǎn)雜質(zhì)烴。催化劑的2.6 INDMAX 技術(shù)物理性質(zhì)與FCC催化劑類(lèi)似，采用提升管反應器，此項技術(shù)由印度石油公司開(kāi)發(fā), 2003年首次反應溫度560~ 670 C,反應壓力(表)0.1 MPa,乙烯工業(yè)化運行成功?，Fummus作為技術(shù)代理負責和丙烯比有一-定的調節 范圍。全球推廣。圖2為INDMAX反應示意。目前,第一套工業(yè)化裝置沈陽(yáng)蠟化廠(chǎng)500 kt反應產(chǎn)品(原料)CPP項目已完成詳細工程設計,計劃2008反應器.年底開(kāi)車(chē)。2.4 DCC 技術(shù)深度催化裂化(DCC)技術(shù)又稱(chēng)催化裂解工尾氣藝5),是石科院和中國石化工程建設公司(SEI)合提升管[0子用后的催化劑作開(kāi)發(fā)的丙烯生產(chǎn)技術(shù)。它分為最大生產(chǎn)丙烯的蒸汽冉生器1DCC- I型和最大量生產(chǎn)異構烯烴的DCC- II 型。1型采用CRP- 1型催化劑，II 型采用CS- 1.空氣響o寧生僵化何頇熱的CZ-1和CIP- 1催化劑。反應溫度在538 ~|進(jìn)料”↑樂(lè )編空氣582 C ,蒸汽比例10% ~ 30%。DCC- I型催化劑蒸汽|不含稀土,丙烯收率18%~20%;DCC-I型催化圖2 INDMAX 反應示意劑以最大量生產(chǎn)異丁烯和異戊烯為目標，丙烯收INDMAX技術(shù)是用渣油和重油來(lái)生產(chǎn)高價(jià)值率仍可達14%。DCC 技術(shù)的烯烴收率見(jiàn)表3(01:的IPG、烯烴(丙烯+丁烯)及高辛烷值汽油,利用表3采用DCC- I和DCC- I技術(shù)的烯烴收率w,% .提升反應器一典 型的FCC單元進(jìn)行裂解。典型的項目DCC-1型。DCC-1現二收率是乙烯3% ~ 7%,丙烯12% ~ 24%,異丁烯乙烯6.12.3丙烯20.54.34%~ 5%,正丁烯5% ~ 12%。INDMAX 相比傳統丁烯14.314.6其中異丁烯5.4的FCC,丙烯收率提高，如果將OCT組合到IND-.戊烯其中異戊烯6.MAX,丙烯收率超過(guò)30%。OCT可以和所有催化乙烯工業(yè)第20卷裂化工藝組合,如傳統的FCC、INDMAX和高烯烴讓合同,DMTO技術(shù)將第一次工業(yè)化應用。產(chǎn)率的FCC、C4 ~ Cq烯烴裂解等。德國Lurgi公司的MTP技術(shù)基于固定床反應器,催化劑采用專(zhuān)有的Sudchemie ZSM - 5催化劑。3甲醇制烯烴甲醇轉化為丙烯的過(guò)程分兩步進(jìn)行:第- -步,甲醇由于石油價(jià)格的新一輪漲價(jià),甲醇及其他低在裝有催化劑的預反應器中發(fā)生脫水反應,生成碳含氧化合物制烯烴技術(shù)成為熱點(diǎn)。中間產(chǎn)物DME(二甲醚);第二步在固定床反應器MTO工藝采用類(lèi)似于成熟的FCC工藝方法,內420~490 C和0.13~ 1.6 MPa'下反應生成丙即轉化反應和催化劑燒焦再生連續進(jìn)行的流化催烯。反應器兩開(kāi)一備,丙烯收率60%~ 70%。我國化裂化技術(shù),不斷補充再生后的催化劑,保證催化寧煤集團和大唐集團正采用Lungi的MTP技術(shù)建設劑的反應活性和選擇性穩定,使轉化反應平穩進(jìn)工業(yè)生產(chǎn)裝置(1 670 kt/a甲醇.500 kv/a丙烯)。行。而MTP則采用固定床反應器。分離系統包括壓縮、冷分離熱分離和制冷幾個(gè)部分,類(lèi)似乙烯4烷烴脫氫技術(shù)的蒸汽裂解分離系統。丙烷脫氫是獲取丙烯資源的重要途徑。丙烷甲醇制烯烴技術(shù)包括UOP/諾斯克-海德羅脫氫技術(shù)主要有UOP 公司的Oleflex 工藝、Lummus公司的MTO技術(shù),lungi公司的MTP技術(shù)、Exxon-公司的Catofin 工藝、UHDE公司的STAR 工藝、Mobil公司的含氧化合物制烯烴(OTO)技術(shù),中科Snamprogetti/ Yarsintz公司的FBD工藝，Linde/BASF院大連化物所的甲醇制烯烴(DMTO)技術(shù)。中石公司的PDH工藝。前兩種技術(shù)已有工業(yè)應用?；虾；ぱ芯吭号c中國石化工程建設公司4.1 Oleflex 技術(shù)[9](SEI)合作,也正在開(kāi)發(fā)甲醇制烯烴技術(shù),目前正Oelx技術(shù)是UOP公司所擁有的一種烷烴脫處于中試驗證階段。氫專(zhuān)利技術(shù), 1990年在泰國建成第一套生產(chǎn)裝置,UOP/諾斯克-海德羅公司開(kāi)發(fā)的MTO工藝該技術(shù)包括反應、回收和再生三部分。反應部分在高丙烯工況下,丙烯產(chǎn)率(除水)可達45%,乙烯為串聯(lián)、段間加熱的移動(dòng)床反應器,末段出口物料為34%,丁烯為13% ,其余為副產(chǎn)品。與原料換熱后進(jìn)入回收部分(見(jiàn)圖3)。反應在ExxonMobil 公司早期曾進(jìn)行甲醇制烯烴技術(shù)30.4 MPa、525心條件下進(jìn)行,催化劑活性組分為的研究,后來(lái)-度停止研究，但近年來(lái)加大研究力重金屬鉑。度,開(kāi)發(fā)了含氧化合物制烯烴工藝技術(shù)7。該技反應部分催化劑冉生部分 產(chǎn)品分離部分術(shù)使用SAP034分子篩為催化劑,以甲醇或二甲醚透平膨脹機為原料,據稱(chēng)可擴展到其他低碳醇、醚、酮、酯等化干燥器兄合物[8]。.UOP的MTO工藝技術(shù)采用催化劑MTO - 100,加熱爐反應流出物采用流化床反應器和再生器,產(chǎn)品氣中乙烯、丙烯.|壓縮機循環(huán)氫氣I丙烯回收比率可以在0.75~ 1.50之間調節,乙烯+丙烯的新鮮及循環(huán)丙烷進(jìn)料分離器尾氣產(chǎn)率比較穩定(80%左右)。圖3 0lelex 技術(shù)反應及分離流程示意中科院大連化物所的DMTO技術(shù)采用DO-123催化劑,據稱(chēng)其性能與UOP的MTO- 100相Oleflx技術(shù)回收部分反應器出口的物料冷卻當。根據DMTO中試裝置的運行結果,乙烯選擇后進(jìn)入壓縮機以提高壓力,干燥后送人冷箱，在冷性為50%,乙烯+丙烯選擇性超過(guò)80%。2007箱內重物料主要是丙烯冷凝為液體,然后送人下年,中科院大連化物所與神華包頭煤化工有限公游生產(chǎn)丙烯產(chǎn)品。冷箱出來(lái)的氣體(體積分數)含司集團正式簽署了1 800 kU/a( DMTO)技術(shù)許叮轉近90%的氫氣,送出裝置。第20卷周保國.低碳烯烴工藝技術(shù)進(jìn)展Olellex工藝采用催化劑連續再生技術(shù),采用工藝以來(lái)自天然氣田、凝析氣田以及煉油廠(chǎng)的液鉑催化劑(DeH-12)的徑流式反應器使丙烷加速化石油氣(LPG)輕質(zhì)烷烴為原料,氧化脫氫生產(chǎn)丙脫氫。內烯產(chǎn)率為85% ,氫氣產(chǎn)率為3.6%。烯異丁烯和正丁烯,另外還副產(chǎn)高純度氫氣。4.2 Catofin 工藝[9]反應器反應器 空氣加熱爐Catofin . L藝是Lummus公司開(kāi)發(fā)的Cx~Cs烷.幾進(jìn)料加熱爐(運行) (冉加熱空氣加熱爐烴脫氫生產(chǎn)單烯烴技術(shù)，沙特聚烯烴公司在朱拜反應器勒建成的450 kU/a丙烷脫氫裝置是目前世界上規燃料◎桃模最大的丙烷脫氫裝置。.排出空氣低溫區廠(chǎng)→Catofin工藝采用固定床反應器,按烴類(lèi)/熱空.丙烷丙烯郊冷凝器氣循環(huán)方式操作。LD-→Q閃蒸罐Catofn工藝(見(jiàn)圖4)包括4部分:丙烷脫氫制產(chǎn)品舊縮機冷凝器F0C丙烯(反應部分)反應物料壓縮部分、產(chǎn)品回收部脫乙烷塔產(chǎn)品分離塔分和精制部分。反應部分采用裝有鉻-鋁催化劑圖4 Catofin 工藝流程示意的固定床反應器,操作壓力33.9~ 50.8 kPa,操作STAR工藝采用鉑催化劑,以鋅-鈣鋁酸鹽為溫度593~649C,未反應的丙烷循環(huán)。反應出料載體,反應條件為580 C和0.5 MPa,有蒸汽存在。冷卻后壓縮干燥,然后進(jìn)人低溫分離區脫除輕組因存在蒸汽使反應物分壓降低,可加快轉化,并減分如氫氣、甲烷乙烷等。重質(zhì)物料在精制部分處少焦炭在催化劑上的沉積。STAR 工藝在較高壓理,生產(chǎn)出丙烯.丙烷及重組分循環(huán)反應。力下運轉,使用蒸汽和氧氣使反應空速大大高于4.3 STAR工藝其他脫氫工藝。圖5為UHDE STAR工藝流程示德國UHDE公司開(kāi)發(fā)的蒸汽活化轉化(STAR)意。高壓蒸汽空氣燃料氣進(jìn)料預熱器重整器循環(huán)烴粗氣體壓縮機氧氣1空氣熱量回收氧氣反應器文r④- CH精餾1 烴產(chǎn)品氣體分離烴進(jìn)料鍋爐給水T藝凝液、工藝蒸汽圖5 STAR 工藝流程示意4.4 FBD 工藝提供反應所需的熱量。采用載于微球Al2O3 擔體此工藝由意大利米蘭Snamprogti公司與俄羅上的Cn203和助劑作為催化劑。圖6為FBD工藝斯Yarsintez公司合作開(kāi)發(fā),采用沸騰式流化床反流程示意。應器-再生器系統,反應和再生連續同時(shí)在兩個(gè)除上述幾家烷烴脫氫技術(shù), Linde公司與BASF獨立容器中進(jìn)行,由再生容器中補充燃料和催化合作開(kāi)發(fā)的丙烷脫氫技術(shù)PDH,可用于丙烷和異劑上沉積炭的燃燒加熱循環(huán)催化劑粒子的顯熱來(lái)丁烷脫氫制取丙烯和異丁烯,該工藝采用裝填催6.乙烯工業(yè)第20卷空氣爪編機進(jìn)料反應器再生器.過(guò)濾器煙岡氬氣及輕組分洗滌器產(chǎn)品圖6 FBD 工藝流程示意化劑的管式反應器。該工藝的催化劑活性通過(guò)不斷抽出生焦催化劑并在流化床中用空氣再生來(lái)保持。再生后的催化劑5烯烴轉化技術(shù)將重新返回反應器并為進(jìn)料提供部分預熱。該工5.1 Propylur 工藝藝不需要特殊的進(jìn)料處理(如分子篩干燥器或固Lurgi 公司開(kāi)發(fā)出一種將C4和Cs 烯烴轉化成定床吸附)。但從裂解裝置出來(lái)的C4最好要對其乙烯和丙烯的催化工藝Propylur, 該工藝用于石腦二烯烴進(jìn)行選擇性加氫。MOI工藝的催化劑能承油蒸氣裂解裝置,可以將裝置副產(chǎn)的60%的C4和受微量的二烯烴/乙炔及金屬雜質(zhì),而微量氧化物Cs餾分直接轉化成丙烯,使丙烯與乙烯的產(chǎn)率比如甲醇和甲基叔丁基醚能被有效地轉化。在與由0.5~0.6提高到1.0。目前該技術(shù)已經(jīng)轉讓給FCC相近的反應溫度和反應壓力下,丙烯總收率Linde公司。在BP公司位于德國WORRINGEN的為55%,乙烯總收率為29%。I廠(chǎng),Propylur工藝已經(jīng)成功得到工業(yè)規模的驗5.3 OCP工藝證。Propylur 工藝是一種低壓高溫絕熱工藝,使用UOP開(kāi)發(fā)的烯烴裂解工藝(0CP)采用固定床南方化學(xué)的催化劑,利用固定床反應器生產(chǎn)丙烯，反應器和專(zhuān)有沸石催化劑,在500~600C和0.1~壓力為0.13 ~0.20 MPa,溫度420~ 490 C。.0.5 MPa條件下，可將來(lái)自蒸汽裂解裝置、催化裂上海石化利用Propylur 工藝進(jìn)行汽油改化裝置的C4~Cq轉化成丙烯和乙烯,目前處于工質(zhì)[0] ,既達到汽油改質(zhì)生產(chǎn)高質(zhì)量的汽油,又生產(chǎn)業(yè)應用推廣階段。圖7為0CP流程示意。價(jià)值更高的乙烯和丙烯。輕烴產(chǎn)品5.2 MOI技術(shù)MOI工藝是Mobil公司在甲醇制汽油(MTC)l 0CP反應部分|脫丙烷塔工藝的基礎上術(shù)生而成的,該工藝采用選擇性的二次轉化工藝,可將蒸汽裂解的副產(chǎn)物(如C4和C.副產(chǎn)品脫丁烷塔輕裂解汽油)轉化為丙烯和乙烯,同時(shí)也可將煉油廠(chǎng)新配方汽油中不理想的組分-輕裂化石腦油轉C;副產(chǎn)品化成丙烯。該工藝的關(guān)鍵是ZSM -5沸石催化劑,圖7 0CP流程示意整個(gè)反應過(guò)程在一一個(gè)單--連續再生的流化床反應器中進(jìn)行,預熱后的氣相進(jìn)料在反應區內與催化5.4OCT及CPT技術(shù).劑接觸得到產(chǎn)品氣,經(jīng)過(guò)分離得到最終產(chǎn)品。整Lunmus公司的烯烴轉化技術(shù)OCT最初由菲個(gè)過(guò)程的操作溫度和壓力與催化裂化裝置相似。利普斯公 司開(kāi)發(fā),后轉讓給Lummus公司。OCT 技第20卷周保國低碳烯烴工藝技術(shù)進(jìn)展術(shù)的基本原理就是乙烯和丁烯進(jìn)行歧化反應，丁的蒸汽裂解技術(shù)成本大幅增加。為此,一方面,燕烯轉化率為60% ~ 70% ,丙烯的選擇性大于92%。汽裂解 技術(shù)不斷進(jìn)行優(yōu)化;另一-方面,重油催化裂由于1-丁烯難與乙烯產(chǎn)生歧化反應，故裂解C4解技術(shù)、烯烴轉化技術(shù)和通過(guò)天然氣或煤經(jīng)甲醇必須全部選擇性加氫成丁烯,再將其中的1-丁烯再生產(chǎn)低烯烴的技術(shù)已引起重視。原料和技術(shù)多用催化劑異構為2-丁烯,并分離其中的異丁烯。樣化已成 為低碳烯烴生產(chǎn)的發(fā)展大趨勢。近年Cs的來(lái)源也可由乙烯二聚制得,因此OCT工藝包來(lái) ,對各種低碳烯烴工藝技術(shù)的研究H趨活躍,有括乙烯二聚.異構和置換多個(gè)工序,歧化反應是核些技 術(shù)已工T.業(yè)化,隨著(zhù)這些技術(shù)的工業(yè)應用日趨心。歧化反應的催化劑為氧化鎂和氧化鎢,反應成熟,低碳烯烴的產(chǎn)能也將隨之增加。器溫度300 C,壓力2.8 MPa,為氣相平衡反應,雙催化劑的固定床。其中氧化鎂用于1-丁烯到參考文獻:2-丁烯的異構化反應,氧化鎢的作用是2-丁烯[1] 盧光珉，李鵬.初青柏,等.-種高度煉化- -體化的乙和乙烯進(jìn)行歧化反應生成丙烯。0CT 工藝置換反烯發(fā)展方案[J].化工技術(shù)經(jīng)濟,2006,24(12):9- 12,應器是立式固定床反應器。該技術(shù)已有幾套工業(yè)[2]沙潁遜 ,崔中強，王龍延,等.重油直接裂解制乙烯的化裝置。HCC工藝[J].石油煉制與化工, 1995, 26(6):9- 14.Lummus還開(kāi)發(fā)了一種共聚單體生產(chǎn)技術(shù)[3]張執剛，謝朝剛,施至誠.催化熱裂解制取乙烯和丙(CPT)。1-丁烯和1-己烯單體傳統上通過(guò)乙烯烯的工藝研究[J].石油煉制與化工, 2001,32(5):的二聚和三聚生成。CPT 技術(shù)使用乙烯裝置生產(chǎn)21- 24.的混合C4結合異構化和歧化反應來(lái)生產(chǎn)這些單[4]謝朝剛,汪燮卿 ,郭志雄,等.催化熱裂解(CPP)制取體,同時(shí)生產(chǎn)有價(jià)值的乙烯和丙烯副產(chǎn)品。CPT烯烴技術(shù)的開(kāi)發(fā)及其工業(yè)試驗[J].石油煉制與化T，已經(jīng)在天津乙烯進(jìn)行了中試,第-個(gè)工業(yè)規模生2001 ,32(12):7- 10.產(chǎn)1-丁烯的商業(yè)化單元月前正在設計中。[5]錢(qián)伯章 .增產(chǎn)丙烯技術(shù)及進(jìn)展[J].石油煉制與化工.5.5 IFP META-4技術(shù)2001,32(11):19 - 23.此項技術(shù)由法國Axens(IFP) 公司開(kāi)發(fā)。IFP]趙金立.增產(chǎn)內烯的技術(shù)及其進(jìn)展[J].煉油技術(shù)與.工藝也是烯烴轉化技術(shù),由2-丁烯和乙烯反應得工程,2004,34(4):1-4.[7US Patent 6965057 Oxygenate to olefn proces, 發(fā)明人丙烯,稱(chēng)Meta-4反應。置換反應器是移動(dòng)床反應Beech, Jr., James H. Van Fgnord, CorF. Xu, Teng,et器,工藝過(guò)程和MTBE生產(chǎn)結合。該T藝技術(shù)已al.2004.在中國臺灣地區的中油公司驗證。流化床反應器[8]柯麗,馮靜,張明森.甲醇轉化制烯烴技術(shù)的新進(jìn)展的催化劑再生類(lèi)似煉油連續重整工藝。[J].石油化工2006,35(3): 205 - 211.[9]陳建九, 史海英,汪泳.丙烷脫氫側丙烯工藝技術(shù)[J].6結語(yǔ)精細石油化工進(jìn)展.000,1(12) .25 -29.蒸汽裂解技術(shù)在乙烯和丙烯的產(chǎn)能方面仍占[10] 瞿勇,胡云光 ,林衍華.丙烯增產(chǎn)技術(shù)開(kāi)發(fā)進(jìn)展及前據絕對優(yōu)勢,但是由于原油價(jià)格的不斷攀升,傳統景分析[J].石油化工技術(shù)經(jīng)濟,2004. 20(5):46- 51.●飛烯在或.石油和化工企業(yè)逾九成節能過(guò)關(guān).國家發(fā)展和改革委員會(huì )9月3日對外公布了2007年千家企業(yè)節能目標責任評價(jià)考核結果。在參與考核的322家石油和化工企業(yè)中,有304家企業(yè)實(shí)現節能年度目標，占參與考核的石油和化1企業(yè)總數的94..4%,超過(guò)全部參與考核企業(yè)的總體水平2.2個(gè)百分點(diǎn)。摘自《石油商報》2008 -09- 19.