殼牌氣化爐的現場(chǎng)組焊技術(shù)

工程技術(shù)& Technology殼牌氣化爐的現場(chǎng)組焊技術(shù)■肖曉磊中國化學(xué)工程第十一建設公司河南開(kāi)封475002摘要通過(guò)與殼牌公司技術(shù)交流,借國外壓力容器組焊先進(jìn)經(jīng)驗在國內中石化油改煤工程投料調試的經(jīng)驗基礎上,結合大型氣化爐組焊技術(shù)的工程實(shí)例,闡述一項成熟的氣化爐現場(chǎng)組焊技術(shù)。本文重于描述施工程序(組裝流程)、組對與焊接、內件安裝。對無(wú)損檢測、消除應力熱處理、液壓試驗、里等僅做一般性介紹。關(guān)鍵詞殼技術(shù)氣化爐現場(chǎng)組對焊接中圖分類(lèi)號TG44文獻標識碼B文章編號672-9323(2010-0035-081氣化爐概況近年來(lái),隨著(zhù)煤化工的興起,煤液化技術(shù)、煤制甲醇、油改煤l+87200 Scctiong在國內大批推進(jìn),其中殼牌氣化爐(以下簡(jiǎn)稱(chēng):氣化爐)是采用最三多的設備之一,如神華煤制油、中原大化50萬(wàn)t甲醇裝置、大唐 Section8E177800多倫168萬(wàn)t甲醇46萬(wàn)t煤基烯烴均采用殼牌專(zhuān)利技術(shù)。殼牌 Section?氣化爐一律為專(zhuān)利設備整體引進(jìn),并由外商進(jìn)行總體設計,其殼輸氣管體部分大致分由兩個(gè)國家制造:西班牙、印度L&T公司;內件部分由荷蘭SEG公司設計,分別由西班牙和L&T公司制造;其 Section6 Section10結構形式為膜式水冷壁結構。1.1氣化爐總體介紹氣化爐主要由殼體和內件組成。其中殼體分為反應器(Re- Section12 actor)+激(急)冷管(Quench Pipe)(位號:V1301),臺成氣冷卻器(Syngas Cooler)+氣體返回室(Gas Return Chamber)(位號:V1302),輸氣管(Transfer Duct)(位號:V1303)。內件分為渣池(位號:V1401)、激冷管中壓蒸汽發(fā)生器(位號:E1301)、輸氣管中壓蒸汽發(fā)生器(位號:E1302)、合成氣冷卻器中壓蒸汽發(fā)生器7000(位號:E1303)、氣化爐反應器中壓蒸汽發(fā)生器(位號:E1320)以及氣體返回室內的立管(主管)和斜管(支管)等七部分。1.2設備材料及設備規格圖1氣化爐整體模型3口位外殼外因素按照以尺和重量板sa387gr11CL2+N8825最大厚285mm殼體最大內徑(1)組件高度最高5.1m4630mm:需要現場(chǎng)組對焊縫處的壁厚為65~90mm:整體長(cháng)(2)組件寬度最大7m段50.2m。氣化爐整體模型如圖1所示(3)組件長(cháng)度最長(cháng)25.00m1.3設備分段(以2000爐子為例)(4)組件重量最大150t為了滿(mǎn)足設備內陸道路運輸及組焊吊裝要求,在初步設計具體的設備分段情況列表如表1表2所示:(注大唐3000t期間,技術(shù)方案的討論必須有制造廠(chǎng)商參加,他們必須充分考慮爐子分段的幾何尺寸及重量略大些)石油化工建設10.03135e& Technology工程技術(shù)表1外殼分段一覽表分段號分段名稱(chēng)規格(r)ixlx8坡口形式凈重kg備注注 Section-1-1反應器底部4044×3607+5)偏57300 SA387GR11CL2+ Secion-2-2反應器中部中4630×3950×(85+5)偏49600 SB424-UNS-NO8825 Section-3-3反應器中部46303500×90偏61300反應器中部4630×5700×90偏71500 SA387GR11CL2 Section-5-5反應器頂部43偏40200 Section-6激冷管4630/3020×11100×90/80偏85600SA38711L2上端為帶余量毛邊 Sectlion-7輸氣管30201167080偏73900SA387R1CL2彎管 Secion-B8氣體返回室3400/3020×5450×200/70偏143100SA387G1L2帶一斜管 Section--9氣體返回室頂部中3400×3950×65偏22200SA387G11CL2封頭段 Section--10合成氣冷卻器上部3400×20900×70偏14981031CL2 Section--11合成氣冷卻中部3400×5000×75偏58100SA38711CL2帶恒力吊支座 Section--12合成氣冷卻器下部中3400×14900×75偏101000 SA387GR11CL22拼裝工藝流程表2內件分段一覽表分段號位號分段名稱(chēng)規格(mm)ix凈重(kg)安裝部位施工技術(shù)準備→施工場(chǎng)地準備→施工資源準備→卸車(chē)驗收及擺放1V1401渣池3700×31002900反應器內底部殼體組對、焊接、無(wú)損檢測、熱處理水壓試驗耐火襯里2E1320中壓蒸發(fā)器39001180051500反應器內地面安裝內件→殼體分段吊裝在框架上空中組對→黃金焊縫焊接3E1301中壓蒸發(fā)器32001400013500激冷管內襯里及內件完善(內件陶瓷襯里安裝敲擊裝置、開(kāi)工燒嘴、點(diǎn)火燒嘴等)4E1302中壓蒸發(fā)器2100×1230012500輸氣管內5支(斜)管1700×55003600氣體返回室內→煮爐烘爐6圖2拼裝工藝流程圖主(立)管200×70508500氣體返回室內2.1反應器+激冷管組裝工藝流程(如圖3所示)71303-2中壓蒸發(fā)器31001900069500成氣冷卻器內81303-1中壓蒸發(fā)器270019408000合成氣冷卻器內Aw焊接1+2垂直組對1+2組環(huán)縫無(wú)復合無(wú)損檢測設備卸對焊接損檢測堆和熱處理車(chē)檢驗焊接支管封開(kāi)后4+5組環(huán)縫無(wú)3+4&5組無(wú)損檢測設備定和s安裝8+9段水對焊接損檢測對焊接和熱處理焊接一起水試驗后開(kāi)后裝支管輸氣管內件安輸氣管和氣體返回室組4+5垂直組對SAW焊接吊車(chē)輔助組對,之后SAW焊接無(wú)損檢12+3&4&5測和熱處理整體組對焊接焊接第六段村里及封頭,達到段及豎圖4輸氣管+氣體返回室拼裝工藝流程圖試壓條件起1到5段2.3合成氣冷卻器拼裝工藝流程(如圖5所示三大部分的分段組對及內件安裝工作全部完成之后,按照“反應器+激冷管”、“合成氣冷卻器”、“氣體返回室”的順序把三等特大段吊裝至裝置框架上就位,然后在裝置框架上完成最后兩道裝黃金焊縫的組對焊接以及其它內部接口工作。3現場(chǎng)組焊對設備的制造要求安裝急冷管安裝急冷管內件安裝反應器內件安裝錐體渣池3.1焊接坡口要求及長(cháng)度預留圖3反應器+激冷管組裝工藝流程圖焊接均采用雙面坡口形式,即通常所說(shuō)的偏“X”形坡口,長(cháng)2.2輸氣管+氣體返回室拼裝工藝流程(如圖4所示)度預留端不需要坡口。36石油化建設10.03表4各段吊耳需要滿(mǎn)足吊裝要求一覽表段號吊耳要求對焊接第10段,之后做熱處理1滿(mǎn)足垂直吊裝、1+2段放倒、1~5段豎起時(shí)輔助2滿(mǎn)足垂直吊裝、1+2段放倒之后和氣體返回3滿(mǎn)足垂直吊裝、水平吊裝空焊接在起體做液壓試4滿(mǎn)足垂直吊裝、4+5段放倒后村5滿(mǎn)足垂直吊裝4+5段放倒、1~5段豎起16段整體垂直吊裝入壯6滿(mǎn)足水平吊裝單獨垂直吊裝和1~6段整體垂直吊裝MP,焊接完成P1+P2的焊接后,塞入7滿(mǎn)足水平吊裝7+8+9整體垂直吊裝8滿(mǎn)足水平吊裝、7+8+9豎起時(shí)輔助圖5合成氣冷卻器拼裝工藝流程圖9滿(mǎn)足水平吊裝、單獨垂直吊裝和7+8+9整體垂直吊裝10滿(mǎn)足水平吊裝10+11+12整體垂直吊裝.1.1各段之間焊縫的坡口詳情(如表3所示11滿(mǎn)足水平吊裝3.1.2長(cháng)度預留12滿(mǎn)足水平吊裝、10+11+12整體垂直吊裝時(shí)輔助本設備在設計制造時(shí),為了保證所有分段筒體在現場(chǎng)組對后整體尺寸能夠滿(mǎn)足設計要求,在反應器外殼上端第5段上3.4內件安裝滑道的預焊件端)、激冷管上端(第6段上端)合成氣冷卻器上端(第10段上上考慮到內件安裝的可行性和便利性,在設計時(shí),特別為在水端)預留有約50mm的長(cháng)度余量,其目的是用來(lái)調整確保整體長(cháng)平狀態(tài)下安裝的內件設計了水平滑道,以方便水平方向的推進(jìn)。度不變(充分考慮焊接時(shí)的收縮量和修整坡口的余量)。需要水平滑道的內件包括輸氣管的內件中壓蒸發(fā)器E1302,3.2組對的吊耳要求GRC主管的內件、合成氣冷卻器的內件中壓蒸發(fā)器E13031和設備在組對過(guò)程中,需要不斷地變換位置,這就需要全盤(pán)考,分別涉及的殼體為輸氣管、GRC主管、合成氣冷卻器。為了慮整個(gè)施工工藝,設計出合理的吊耳,以滿(mǎn)足設備組對時(shí)的吊裝安裝滑道在設備殼體內表面上預焊一定高度的鋼板。襯里噴涂要求。具體要求如表4所示。后外露一部分,在外露部分上焊接鋼板或者H型鋼來(lái)組成滑同樣內件的吊裝也要充分考慮比如反應器和激冷管內件道。預焊的鋼板高度要以?xún)燃诨郎蠒r(shí)內件中心線(xiàn)和外殼中為了滿(mǎn)足安裝要求,需要設置臺適的滿(mǎn)足垂直吊裝的吊點(diǎn)。心線(xiàn)重合為宜。3.3筒體上的預焊件4現場(chǎng)施工準備因為設備外殼上分布有請多的管嘴,在筒體位置上不一定4.1場(chǎng)地準備有滿(mǎn)足SAW焊接轉動(dòng)要求的位置,于是考慮在不能滿(mǎn)足轉動(dòng)現場(chǎng)組對工作對場(chǎng)地有兩個(gè)必須滿(mǎn)足的條件:要求的筒體上的適當位置安裝支撐圈,高出設備管口通過(guò)轉動(dòng)(1)面積要滿(mǎn)足單位筒節擺放和施工的需要支撐圈來(lái)滿(mǎn)足筒體的轉動(dòng)要求,這就要求在設備筒體上焊接一(2)場(chǎng)地的地基處理因為吊裝和水壓試驗等相關(guān)工作對些“支撐板”以安裝固定支撐圈。支撐板的焊接在設備出廠(chǎng)前由地面地耐力要求較高),要求達到35t/m制造廠(chǎng)完成所以施工前要對組焊場(chǎng)地進(jìn)行地基處理。若地面耐力能滿(mǎn)表3各段之間焊縫坡口一覽表焊縫焊接名稱(chēng)部位焊接位置狀態(tài)母材厚度焊接方法備注w11+2水平轉動(dòng) 85+5mm SAW+SMAWX坡口外22.5°+22.5°.內30°+30°w22+3水平轉動(dòng) 90mm SAWX坡口,外22.5°+22.5°,內30°+30°S33+4水平轉動(dòng) 90mm SAWX坡口外22.5+22.5°內30°+30°44+5水平轉動(dòng) 90mm SAWX坡口外22.5°+22.5.內30°+30sw55+6水平轉動(dòng)/垂直90/955mm SAW/smaw液壓試驗時(shí)V坡口10+35間隙8mm黃金焊口時(shí)V坡口10+35°間隙<2mmsw66+7框架上垂直 80mm SMAW外坡口25°+10°內坡口45°+45°深5mmw77+8水平固定 65/70mm SMAW坡口,外22.5°+22.5°內30°+30°w88+9水平固定 65mm SMAW坡口外22.5°+22.5°,內30°+30°SW98+10水平固定/框架上垂直7 70mm0 SMAW液壓試驗時(shí)X坡口外7.5°+5°黃金焊口時(shí)V坡口12.5°+12.5w1010+11水平轉動(dòng) 65mm SAW坡口外22.5°+22.5°,內30°+30°SW1111+12水平轉動(dòng) 65mm SAW坡口外22.5°+22.5°,內30°+30°石油化工建設10.03137E& Technology工程技術(shù)足技術(shù)要求,作技術(shù)處理即可若不能滿(mǎn)足則要考慮打樁處理。組對時(shí)采用在筒體錯邊量超標的位置上焊接“L”型卡子,然最好有大廠(chǎng)房以保證連續作業(yè),不受氣候變化影響環(huán)境條件、后用薄體分離式液壓千斤頂進(jìn)行校正。合格后,通過(guò)加固焊或者氣候變化均是保證質(zhì)量和速度的必要條件。焊接背板以固定焊口。焊接采用埋弧自動(dòng)焊時(shí),在組焊現場(chǎng)要有方便布置滾輪架4.4.3防躥動(dòng)裝置和埋弧自動(dòng)焊機的軌道。為了防止筒體在滾輪架上轉動(dòng)過(guò)程中因為筒體水平度的偏在設備筒體垂直組對時(shí),要搭設足夠大的組對作業(yè)平臺。差而向一端躥動(dòng),可以制作一個(gè)支撐結構,在結構上安裝一個(gè)和分段設備在卸車(chē)和正式施工前,根據實(shí)際場(chǎng)地做一平面布筒體的下邊同一高度的帶軸承的轉動(dòng)輪,通過(guò)轉動(dòng)筒體觀(guān)察出置圖,合理布置卸車(chē)位置組對位置和焊接位置。這是加快施工筒體躥動(dòng)的方向后,把帶轉動(dòng)輪的支撐結構安裝在筒體躥動(dòng)的進(jìn)度的保障。方向上,防止筒體繼續向該方向躥動(dòng)。4.2機具準備4.4.4熱膨脹滑動(dòng)裝置在確立總體技術(shù)方案時(shí),對于外殼應優(yōu)先采用SAW(Sub-按SM規范要求在消除應力熱處理過(guò)程中,加熱帶面 merge Arc Welding埋弧自動(dòng)焊)焊接時(shí)需要提供一些輔助積較大,加熱帶和恒溫帶比較寬。為了防止加熱后產(chǎn)生的過(guò)大的設備,這些輔助設備包括SAW自動(dòng)焊機和焊接操作架等。熱膨脹損傷到設備,應專(zhuān)門(mén)制作一些棍子,在熱處理時(shí)安裝在支輔助設備具體要求和數量如表5所示。撐鞍座的下方,讓筒體能夠通過(guò)縱向移動(dòng)來(lái)消除熱膨脹產(chǎn)生的表5輔助設備具體要求和數量一覽表應力。序號機具名稱(chēng)規格型號數量4.4.5轉動(dòng)配重措施1a焊機io1000+na-54臺設備筒體上不同部位布置著(zhù)各種規格的大人孔法蘭與接2SAW焊接操作架羅馬重工RM60100-00管,這些法蘭使設備重心偏離了中心線(xiàn),當設備筒體在滾輪架上R8065-003套轉動(dòng)時(shí),可能會(huì )因為偏心而影響到正常轉動(dòng)和設備安全,為了校3焊劑回收裝置2個(gè)正設備筒體的重心到中軸線(xiàn)上,特別制作了一些配重塊安裝在4滾輪架主動(dòng)輪羅馬重工400T3個(gè)合適的位置,以抵消偏心對轉動(dòng)的不利影響(根據不同筒節、接5滾輪架主動(dòng)輪羅馬重工200T2個(gè)管及法蘭簡(jiǎn)略計算在各個(gè)角度重量)。6滾輪架從動(dòng)輪羅馬重工400T3個(gè)7滾輪架從動(dòng)輪羅馬重工2002個(gè)4.4.6內件安裝軌道在內件安裝時(shí),需要利用一些殼體外部輔助軌道。外部輔助8滾輪架裝配輪羅馬重工200T2個(gè)9特殊滾輪架輪寬150m100T1個(gè)軌道為框架結構,由兩條H型鋼制作,在結構頂部有約成4510防躥動(dòng)推輪2個(gè)包角。外部軌道安裝后,它的軌道和殼體內部軌道連接在一起并處于同一水平面上。屆時(shí)內件放置在特制鞍座上,并在鞍座的底同時(shí)要準備各階段需用的大噸位吊車(chē)。應根據施工工藝編部固定上滑動(dòng)輪,然后放置在外部軌道上,利用爬行器倒鏈或卷制合理的進(jìn)度計劃,安排吊車(chē)使用計劃,以達到降低成本的目揚設備把內件拉入殼體的正確位置以便于內件順利安裝。輸氣的。吊車(chē)使用情況詳見(jiàn)表8吊裝使用一覽表。管內件、GRC主管里的內件和SGC的內件等在水平狀態(tài)安裝4.3環(huán)境氣候條件及防護措施的內件均需要外部輔助軌道。輔助軌道的高度與設備滑道高度焊接質(zhì)量是產(chǎn)品的最重要指標。對于焊接來(lái)講,焊接技術(shù)對要一致,設備滑道高度以方便內件安裝為宜。環(huán)境條件、氣溫、風(fēng)沙、焊道的層間溫度控制都有明確的施焊要5殼體組對求。對于每一道焊口,從組對到無(wú)損檢測及熱處理都需要全天候殼體組對按照組對時(shí)的筒體狀態(tài)可分為垂直組對和水平組作業(yè)。因此應根據地域和現場(chǎng)實(shí)際情況,建造固定式、移動(dòng)式等對不同結構形式的廠(chǎng)房來(lái)做好防護工作。5.1垂直組對4.4其他技術(shù)措施以1、2段的組對為例,說(shuō)明垂直組對的步驟。4.4.1預加熱措施垂直組對在施工鋼平臺上進(jìn)行。首先在預定組對位置用設備材質(zhì)要求在焊接前和焊接時(shí)需要預熱,焊接后要后熱,H300×300型鋼以及=20的鋼板鋪設10×18m施工鋼平從技術(shù)上考慮兩種加熱方式:一是采用埋弧自動(dòng)焊時(shí)采用火焰臺,然后用H700×350×16×20的型鋼制作四個(gè)700mm高的加熱;二是手工焊時(shí)采用電加熱。電加熱的方式快捷、省工省時(shí)、鋼支架(每段設備用兩個(gè)鋼支架并在鋼支架上標記出設備放操作簡(jiǎn)便,但需要耗電,至少應考慮兩臺630kW的變壓器。置到上面后的支撐點(diǎn),用鋼板找平支撐點(diǎn)。卸車(chē)時(shí)直接將第1火焰加熱采用無(wú)煙液化天然氣因為天然氣用量比較大,為段、第2段立放在支架上,這樣筒體下部有縫隙,人員可以輕松了保證安全,可以建一個(gè)小型的液化氣站,通過(guò)埋地管線(xiàn)供應天進(jìn)入設備殼體內部進(jìn)行坡口修整和打磨,并在其中一個(gè)坡口殼然氣到加熱點(diǎn)。體外側(可以是第一段上口,也可以是第二段下口)劃上組對限4.4.2組對工裝措施位卡具安裝線(xiàn),在預熱的狀態(tài)下焊上卡具,并且焊后后熱。38石油化工建設10.03調整好位于下方的第1段的垂直度,然后利用吊車(chē)將第2(4)“V”坡口從一側焊接的焊縫,必須做清根打磨,并進(jìn)行段吊至第1段正上方,在吊裝狀態(tài)下,把兩段殼體放置到一起并T檢驗調整到對口位置然后檢查各個(gè)方位的尺寸偏差。首先在筒體直(5)一側焊完開(kāi)始反方向焊接之前,根部焊道必須加工,直線(xiàn)度滿(mǎn)足要求的條件下,在錯邊尺寸偏差超標需要調校的位置至完全露出焊肉;(一般內側和外側都要焊)用手持式天然氣火把預熱,并焊接上6)焊接坡口上不能有污物(油脂、著(zhù)色劑、銹皮、水);?？谟谩癓”形卡子,然后使用100t的薄體分離式液壓千斤頂來(lái)(7)只能在堆焊的焊道上允許引弧,不能在工件表面上引調整尺寸偏差到允許范圍。經(jīng)檢查合格后,用可靠的臨時(shí)性支撐弧點(diǎn)火;加以固定,在預熱(方法同上)的狀態(tài)下進(jìn)行點(diǎn)固焊,點(diǎn)固焊長(cháng)度(8)焊完后,所有的焊縫不能有焊渣、鐵銹和毛刺,必須打200400mm點(diǎn)固焊應對筒體直線(xiàn)度再次進(jìn)行檢查合格后,拆磨掉所有的銳角邊緣過(guò)渡段掉“L”形卡子進(jìn)行打底焊和加固焊,或青在焊口位置焊接幾塊9)修復的焊縫必須再次進(jìn)行無(wú)損檢測;(一般成對稱(chēng)分布,每2m一塊)固定加強板,以保證殼體在放置(10)焊縫的內外表面應做超聲波試驗和表面著(zhù)色檢驗,超到滾輪架過(guò)程中兩段之間的連接安全。在焊接過(guò)程中殼體的焊聲檢驗設備必須是雙頻的;接部位亦應加熱,溫度為150~200℃;焊后消氫熱處理溫度(11)焊前預熱溫度150~175℃,焊接過(guò)程中層間溫度保持300~350C,時(shí)間4h250~300C,焊后消氫處理溫度300~350C,恒溫3~4h;5.2水平組對(12)如果焊接中斷,必須進(jìn)行消氫處理,再次施焊時(shí)仍需水平組對分為兩種,一種是設備在固定鞍座上組對,一種是要預熱。在滾輪架上組對,兩種情況基本一樣。6.2埋弧自動(dòng)焊焊接過(guò)程首先把較重設備段帶支撐鞍座放置在鋼平臺上調整其水首先,檢查確認焊道狀態(tài)如果焊道上有未清除的固定加強平位置和組對時(shí)角度方位,并在要對口的位置上焊接上對口輔板,應該盡快清除。然后轉動(dòng)筒體,開(kāi)始加熱加熱采用無(wú)煙液化助限位卡子在較輕設備段離對口位置遠的一端設置一鞋座,高天然氣。當工件焊道位置達到要求的預熱溫度(150175℃)后度要讓兩段筒體中心線(xiàn)重合。然后用吊車(chē)吊較輕設備段,另一端調整滾輪架轉速并設置焊接參數,開(kāi)始施焊。一般SAW焊接時(shí)用鞍座支撐,通過(guò)調整吊車(chē)位置實(shí)現對口。同時(shí)檢查筒體的水平連續施焊直至本次焊接結束,焊道一般6~7遍,連續焊接時(shí)間偏差、直線(xiàn)度等,合格后臨時(shí)固定,如果臨時(shí)固定強度足夠,即可約45h焊接結束后開(kāi)始消氫處理,加大天然氣燒嘴的供熱量,移開(kāi)吊車(chē)。然后在錯邊量超差的位置焊接L型卡子,使用液壓千使焊縫位置升溫至300350℃.保溫3.5h,然后自然冷卻在連斤頂進(jìn)行?？??？诤簏c(diǎn)固焊,完成后重新檢查筒體直線(xiàn)度。續焊接過(guò)程中,確保外界環(huán)境不影響設備焊接質(zhì)量。如果在不可5.3組對質(zhì)量控制抗外力影響下必須暫時(shí)終止焊接工作時(shí),必須要完成消氫處理。錯邊量:用鋼直尺靠在內壁上檢查,以不超過(guò)5mm為臺格。外側坡口焊接完成后,開(kāi)始著(zhù)手內側坡口的焊接準備工作。筒體直線(xiàn)度:在設備兩端的090°、180°、270°方位上首先是清根,創(chuàng )除掉原來(lái)打底焊和加固焊的焊肉及部分坡口,以做有明顯的永久性標志。當筒體立式組對時(shí),分別從兩個(gè)互為完全露出自動(dòng)焊焊肉為止,然后打磨之后按照規定做相關(guān)的無(wú)90°的方位上吊垂線(xiàn),測量該垂線(xiàn)到筒體外壁的距離。量點(diǎn)為損檢測(PT、MT),檢測合格后,如果內坡口施焊條件全部具備每個(gè)筒節兩端的兩點(diǎn),即至少有四個(gè)點(diǎn)的測量數據,這些數據應即可進(jìn)行內坡口的焊接,方法與外側坡口基本相同?；鞠嗟?當偏差超過(guò)制造技術(shù)文件規定時(shí),應調整筒體的直線(xiàn)6.3固定口的手工焊接及復合層堆焊度;當筒體為臥式組對時(shí),分別從兩個(gè)互為90°的方位上用整個(gè)氣化爐組對共有6道固定口(4道黃金焊口、1道臨時(shí)形軟管檢測。試壓焊口、及8段+9段的固定焊口)采用手工固定焊接。組對臺5.4其他輔助工作格后,在焊口位置兩側鋪設電加熱片,內外部保溫。然后搭焊接在加固焊后(加固量要通過(guò)計算),開(kāi)始在筒體外表面安裝作業(yè)平臺,完成作業(yè)平臺后即可開(kāi)始預熱,達到預熱溫度后,開(kāi)兩道滾輪架支撐圈,支撐圈的位置在L公司設置的預焊件始手工電弧焊焊接。因為設備直徑、壁厚大,焊接工作量比較大,位置上。支撐圈分成兩個(gè)半圓,在地面組裝后吊裝至安裝位置,需安排多個(gè)焊工同時(shí)進(jìn)行焊接作業(yè)。焊接完成后同樣需要做消根據尺寸要求用型鋼支撐固定支撐圈到設備外殼上。支撐圈的氫處理,直接電加熱至300,然后恒溫4h.固定口手工焊接的安裝要求比較嚴格,要控制其橢圓度和同心度和殼體一樣。程序同自動(dòng)焊一樣,氣刨清根,打磨,NDT檢測,然后開(kāi)始另一6殼體焊口焊接側坡口的焊接。一般要臨時(shí)拆掉電加熱設備。6.1基本要求氣化爐外殼1+2段之間有復合層焊接(1)焊縫效率是1.0(SB424-Un-NO8825),采用手工焊進(jìn)行堆焊焊接。復合層堆(2)L&T公司提供焊接作業(yè)指導書(shū)(WPS)焊在母材焊縫完成所有無(wú)損檢測并確定合格后進(jìn)行。復合層的(3)“X”坡口殼體和試壓封頭的焊縫必須全熔透焊雙面厚度為5mm,分為兩層堆焊。過(guò)渡層焊接時(shí),綜合母材和復合層焊材質(zhì)考慮,焊接時(shí)需要做預熱,純復合堆焊,則不需要預熱。復臺石油化工建設10.03139e& Technology工程技術(shù)層堆焊每層都要做PT檢測。度,各個(gè)范圍需要控制的溫度,升溫速度,降溫速度,恒溫時(shí)間6.4焊接材料和焊接工藝參數等。大致的技術(shù)參數如下焊道每側恒溫帶(Soaking Band)寬各種焊接方式所采用的焊材及焊接工藝參數如表6所示。度為100mm,加熱帶寬度為6001000mm,保溫帶寬度最大為表6焊接材料及焊接工藝參數一覽表10002000mm首先在技術(shù)文件要求的位置上安裝熱電偶,然后在加熱帶序號焊接方式焊接材料焊接工藝參數1AW自動(dòng)焊80182(40m電壓28~32電流有明確要求只要滿(mǎn)足溫度即可,不過(guò)為了保證一次成功,一般電壓22~28V,電流是雙側布置),同時(shí)安裝熱處理時(shí)消除熱膨脹影響的設備支撐滑2手工固定焊E7018(3.2mm100~140A動(dòng)輪,等一切工作準備就緒,經(jīng)檢查合格,開(kāi)始通電?？刂萍訜崴僦?.0mm)(3.2mm):150~180A(4.0mm)率為40~50C/h,達到690±5℃時(shí),恒溫3h50min,然后按20V電50C/h的速率降溫。降到300C斷電,讓焊縫自然冷卻。冷卻后電壓24~30V電流3復合層堆焊ss-e-309L(3.2mm)120~150A移除保溫棉、加熱片和熱電偶。在整個(gè)通電過(guò)程中,用自動(dòng)記錄(3.2mm)儀器完整記錄熱電偶采集的溫度數據。熱處理結束后,提交熱處7焊縫無(wú)損檢測理報告歸檔。7.1現場(chǎng)無(wú)損檢測要求概述8.2熱處理時(shí)采用的特殊措施(1)焊縫無(wú)損探傷的類(lèi)型和范圍符合ASME-2中的規在本設備外殼的熱處理中,L&T公司的技術(shù)參數中要求的加熱帶較寬,當達到熱處理要求溫度(690±5C)時(shí)設備會(huì )產(chǎn)生定,如表7所示;(2)對于雙面焊縫,在進(jìn)行反面焊接之前,對氣刨的根部焊較大的膨脹量(約10~15mm),考慮到設備的安全,熱處理時(shí)我們在設備底部加設滑動(dòng)支撐,讓設備以水平滑動(dòng)的方式來(lái)消除道進(jìn)行MT試驗;(3)無(wú)損檢測后補焊應重新進(jìn)行100%無(wú)損檢測RTUT掉熱脹產(chǎn)生的應力對設備造成的傷害?；瑒?dòng)支撐是在設備下端加一個(gè)金屬鞍座,然后在座下方和MT);(4)無(wú)損檢測要根據ASME,-2和as對稱(chēng)放置兩個(gè)滑動(dòng)輪,并且保證滑動(dòng)輪的接觸面部位光滑平整熱處理時(shí)考慮到惡劣天氣可能對焊縫造成的嚴重影響,要1(UT)進(jìn)行:(5)nd人員的資質(zhì)應符合nTC-1A采取完善的防護措施。同時(shí)考慮到電源安全,必須配備雙回路電7.2無(wú)損檢測在外殼焊接中的配合順序源,在使用過(guò)程中電源如果出現意外,可以迅速切換到另一路電首先焊接殼體外側坡口,焊接完成后氣刨內側坡口并打,源,保證熱處理不間斷。熱處理溫度理論曲線(xiàn)如圖6所示。打后做表面裂紋檢測,一般采用磁粉(MT)檢測,如果MT不800℃合適,則可采用滲透試驗(PT)。檢測合格后允許焊接內坡口整道焊縫焊接完成后,做100%的MT、RT、UT檢測,這三溫度線(xiàn)個(gè)檢測不分先后順序。這些檢測完成后,做焊縫的消應力熱處理(Stress Release)消應力熱處理后需要重新做MT和UT400℃8殼體焊縫熱處理升溫曲線(xiàn)降溫至300℃后斷電自然冷卻現場(chǎng)熱處理為焊縫局部熱處理,加熱方法采用電加熱器。8.1熱處理施工工藝時(shí)間軸整道焊縫的焊接完成并且相關(guān)無(wú)損檢測全部合格,才可以圖6熱處理溫度理論曲線(xiàn)圖做熱處理。詳細的熱處理技術(shù)參數由L&T公司提供,比如熱處理時(shí)筒9液壓試驗體狀態(tài),熱電偶安裝數量和位置,加熱帶,恒溫帶,溫帶的寬9.1基本要求表7現場(chǎng)無(wú)損檢測要求比例一覽表射線(xiàn)檢查超聲波檢查磁粉探傷超聲波檢查磁粉探傷磁粉探傷熱處理之前熱處理之前熱處理之前熱處理之后熱處理之后液壓試驗之后制造的環(huán)焊縫和10%縱焊縫10%現場(chǎng)環(huán)焊縫100%100%100%100%100%(內測10%管口焊縫10%10%40石油化工建設10.0(1)本設備在現場(chǎng)進(jìn)行液壓試驗的部分包括氣化爐反應器裝進(jìn)殼體后,首先調整位置,臺適后進(jìn)行臨時(shí)固定,之后重新檢段和激冷管段、GRC和SGC查尺寸,合格就繼續安裝渣池的附屬件錐體。安裝后重新檢(2)試驗壓力為6.38MPa(65kg/cm2)水溫不低于5,查整體尺寸,如果臺格,就可以進(jìn)行加固焊工作。內件試壓有條件的可以采用脫鹽水(軟水)然后就是氣化室/中壓蒸汽器的塞入及臨時(shí)固定。用吊車(chē)(3)帶復合層的外殼進(jìn)行液壓試驗時(shí)要控制好試驗用水,吊進(jìn)后,因為找正焊接需要較長(cháng)時(shí)間,所以需要采取適當的措施以防止出現應力裂紋。試驗用水條件:最大允許氯含量:25ppm來(lái)臨時(shí)固定反應器內件(4)液壓試驗后應徹底排放;反應器內件安裝最核心的部分就是燒嘴位置的校正。通過(guò)(5)液壓試驗使用專(zhuān)用的密封墊片、盲法蘭和其它設備:專(zhuān)用的模板(L&T公司提供和假燒嘴(燒嘴廠(chǎng)家提供)確定燒(6)試壓前須將所有焊道表面的防護漆清除干凈,以便檢嘴和反應器的相對位置,殼牌公司確認后,可以連接渣池和焊接查焊道。反化室/中壓蒸發(fā)器的支撐來(lái)固定到殼體上。9.2液壓試驗程序反應器內件管道安裝完成之后,開(kāi)始安裝激冷管內件和激整個(gè)設備殼體的試壓分為兩部分:反應器段和激冷管段為冷管外殼。先吊裝激冷管內件,通過(guò)線(xiàn)墜找中心后調整激冷管內一部分,氣體返回室和合成氣冷卻器段為一部分各段的焊接件的位置,臨時(shí)固定激冷管內件到反應器內件上。同時(shí)吊進(jìn)去這全部完成達到試壓狀態(tài)后開(kāi)始安裝焊接試壓封頭。兩段內件連接所需要的管件。之后吊裝激冷管外殼,比對檢查激安裝盲板時(shí),設備段仍在滾輪架上,這樣可以把設備管口轉到正冷管內件外殼和反應器內件外殼的尺寸,尺寸檢查合格,開(kāi)始焊上方便于操作。接激冷管內件和反應器內件之間的連接件。反應器段和激冷管9.3充水試驗段在地面的組裝工作全部完成,達到吊裝條件。準備工作完成后,可以開(kāi)始注水。按照通常試壓的做法,設11.2輸氣管氣體返回室內件安裝備上部設置排氣孔,待水注滿(mǎn)后,堵死排氣孔,然后連接試壓泵輸氣管段內件安裝時(shí)設計了專(zhuān)門(mén)的鋼板滑道。在殼體底部開(kāi)始打壓。首先打壓至試驗壓力的50%,恒壓min,然后按的內壁預先焊接有支撐板內件安裝時(shí),在支撐板上鋪上鋼板平10%的比例逐次升壓并恒壓數分鐘,直至最終壓力。穩壓臺,然后在內件支撐鞋座下面加上滑動(dòng)輪,借助吊車(chē)將內件塞到30min,檢查試驗區域。然后壓力降至設計壓力,做嚴密性試驗。位后開(kāi)始校正尺寸并檢查,如果合格,臨時(shí)固定外殼和內件,移如果發(fā)現焊縫不合格的地方,修改后重新做水壓試驗,直至水壓出內件的支撐鞍座,重新檢查尺寸,再正式固定外殼和內件,內試驗合格。件固定到外殼后拆除鋼板滑道。然后焊接內件和外殼連接的相10耐火襯里施工關(guān)管道。氣化爐外殼襯里結構型式為龜甲網(wǎng)固定單層隔熱耐磨襯氣體返回室內件分為兩部分:主管和支管。先安裝主管,主里。龜甲網(wǎng)由L&T公司在制造廠(chǎng)時(shí)已安裝。襯里材料采用我國管的安裝設計了內部軌道和一個(gè)外部輔助軌道支架。首先準備大連派力固公司的產(chǎn)品,施工方法為噴涂。內部軌道和一個(gè)外部輔助軌道支架,然后把主管放到外部輔助噴涂施工時(shí),為保證噴涂質(zhì)量,仍將設備放置在滾輪架上,軌道支架上往里推,推到位后校正位置和測量尺寸,合格后臨時(shí)根據需要轉動(dòng)設備,使噴涂位置一直處于最佳狀態(tài)。固定主管內件。然后開(kāi)始安裝支管。把支管吊進(jìn)去后,檢查尺寸,噴涂前殼體及龜甲網(wǎng)的噴砂除銹等級為Sa3合格,在施工先臨時(shí)固定支管位置,然后固定支管和主管之間的馬鞍口固定現場(chǎng)就地噴砂除銹。后檢查內件主管和支管尺寸,如果合格,正式固定支管的內件和管和11內件安裝外殼。然后同時(shí)焊接內件主管和支管之間的焊口,并重新檢查尺按照內件的形狀和實(shí)際施工狀態(tài),反應器和激冷管內件在寸確認垂直狀態(tài)下安裝,合成氣冷卻器、輸氣管、氣體返回室部分在水11.3合成氣冷卻器內件安裝平狀態(tài)下安裝。合成氣冷卻器的內件較長(cháng),分為兩段到貨,和外殼的管道連11.1反應器內件和激冷管內件的安裝接也比較多,經(jīng)過(guò)討論,我們決定把外殼放在滾輪架上進(jìn)行內件首先要把試壓時(shí)焊在一起的反應器和激冷管割開(kāi),然后用安裝下吊車(chē)把氣化爐的反應器部分垂直豎起在地面臨時(shí)基礎上,用墊合成氣冷卻器的內件安裝同樣也設計有內部軌道和外部軌鐵調整垂直度,滿(mǎn)足要求后(垂直度要求為1mm/m),可以著(zhù)手道安裝完軌道后先把兩段內件放置在外部道上,同時(shí)安裝傳內件安裝的準備工作。送內件專(zhuān)用的鞍座和滑動(dòng)輪,然后完成兩段內件之間的連接和進(jìn)行反應器的內件和激冷管內件的安裝工作。如果這時(shí)裝焊接探傷熱處理再通過(guò)卷?yè)P機往里拉內件。往里拉時(shí)注意放置的結構框架完成度允許安裝反應器的話(huà),可以直接安裝到結慢速度,并隨時(shí)注意內件和外殼的碰觸情況,有碰觸的可能時(shí)首構框架上,在結構框架內進(jìn)行內件安裝工作。我們是在地面上安先確保內件的安全避免損傷內件。拉到位置后移出卷?yè)P繩索或裝反應器內件的。者手拉葫蘆拆除外部軌道,開(kāi)始安裝內件。反應器的內件分為兩大部分:渣池和反化室。渣池在下部首先用千斤頂或者手拉葫蘆調整內件和外殼的相對位置滿(mǎn)分為圓筒和錐體,材質(zhì)為SB424-UNS-N0882不銹鋼渣池吊足敲擊裝置的安裝要求后,通過(guò)內件支撐和限位裝置將內件固石油化工建設10.03141e& Technology工程技術(shù)定到外殼上,然后焊接內件和外殼的連接管道,如果內件支撐焊表8氣化爐現場(chǎng)組對吊車(chē)使用一覽表接完畢,這時(shí)可通過(guò)轉動(dòng)滾輪架來(lái)調整管件的焊接位置以方便吊車(chē)規格使用次數及所做的工作工作完成所有焊接,無(wú)損檢測和熱處理后,設備達到吊條件30汽車(chē)吊長(cháng)時(shí)間使用輔助施工12吊裝及黃金焊口施工40履帶吊長(cháng)時(shí)間使用輔助施工先吊裝氣化爐和激冷管段,吊裝到位后找正固定,然后吊裝50履帶吊長(cháng)時(shí)間使用輔助施工150T履帶吊長(cháng)時(shí)間使用,組對施工及輔助施工合成氣冷卻器。合成氣冷卻器是通過(guò)一套恒力吊系統固定在鋼200T汽車(chē)吊使用1次,1+2段和4+5段放置滾輪架時(shí)結構上的,通過(guò)恒吊系統,合成氣冷卻器有小量的調整位置這300汽車(chē)吊使用1次和150T履帶吊配合完成8段卸車(chē)兩部分到位后,如果能保證兩道黃金焊口的位置,就可以對氣化50T履帶吊使用1次,GRC和SGC整體試壓時(shí),150T履帶吊配合把爐基礎進(jìn)行灌漿處理然后吊裝輸氣管和氣體返回室部分。在吊市GRC吊至SGC旁完成組對工作裝狀態(tài)下,完成三大部分之間的內件和外殼組對。首先組對外使用6次,grc和SC整體試壓后,吊開(kāi)GRC15段豎殼,待它們之間的連接強度足夠后,可以摘掉吊車(chē)。因為輸氣管450帶吊起時(shí)擔任主吊6段垂直組對時(shí)吊裝氣化爐分段組對后的三大部分往框架上吊裝時(shí)輔助3次&氣體返回室部分在地面組對時(shí)就已經(jīng)保證了它們與激冷管和合成氣冷卻器相連接的兩個(gè)口的位置故誤差應該在允許范圍1350T履帶吊使用1次,25d擔任氣化爐分段組對后的三大部分往框內,不會(huì )出現強力對口現象。對口后可以連接內件之間的膨脹14結束語(yǔ)節。完成內件焊接后,開(kāi)始焊接外殼的兩道黃金焊口。氣化爐組對技術(shù)是一項系統工程,從初步設計開(kāi)始涉及專(zhuān)兩道黃金焊口可以采用手工電弧焊同時(shí)焊接。焊接時(shí)采用業(yè)較多如制造、機械加工、海陸運輸到工廠(chǎng)地質(zhì)與氣象地基處電預熱,并且需要搭建一個(gè)臨時(shí)的焊接防護棚。焊接完成后做相理、廠(chǎng)房結構設計、配套公用工程、組裝措施規劃、焊接設備選關(guān)無(wú)損檢測和熱處理。完善黃金焊縫位置的耐火襯里以及內件的陶瓷襯里然后型、吊車(chē)能力的選擇等諸多學(xué)科。通過(guò)以上工程實(shí)例,我們對氣化爐組對技術(shù)有了進(jìn)一步的安裝敲擊裝置、開(kāi)工燒嘴和點(diǎn)火燒嘴,完成整個(gè)氣化爐的現場(chǎng)組認識,在實(shí)踐過(guò)程中,通過(guò)不斷探索改進(jìn)積累了一定的施工經(jīng)對焊接。驗,為我們今后類(lèi)似工程實(shí)施奠定了技術(shù)資源與組織管理基礎,13施工中的大型起重機具配合工序、工期、質(zhì)量、安全、成本控制和過(guò)程控制都具有很強的指導本氣化爐組對現場(chǎng)的吊車(chē)使用情況如表8所示。意義。(收稿日期:2009-12-01)(上接34頁(yè))表1舊鉆頭實(shí)驗數據表3試驗數據孔深理論灌實(shí)際灌充盈日期樁號(m)注量(m3)注量(m3)系數備注日期樁號孔深理論灌實(shí)際灌充盈備注(m)注量(m3)注量(m3系數9.1225831.008.7613.001.487~8m遇石頭9.21128318.7610.2491.170~8m回9.1225931.008.7612.501.420~7m回填土9.21129318.769.6361.10填,含石9.1326630.508.6212.001.400~8m回填9.22133318.7610.341.18等建筑垃表2新鉆頭實(shí)驗數據9.22135318.769.8111.12圾日期樁號孔深)理論灌實(shí)際灌充盈備注(1)使用XFK600防擴鉆頭;注量(m3)注量(m3)系數(2)繩速控制在10m/min左右,進(jìn)尺不超過(guò)60cm/鉆9.1411029.508.3510.0020-8m回(3)在孔護筒之外套裝泥漿護筒,即“雙筒保漿9.1611127.007.639.001.18填,含石塊、磚瓦另外值得說(shuō)明的是,在土質(zhì)稀軟、特別松散的地層,無(wú)法成9.1811727.507.789.411.21等建筑垃孔或塊石堆填的地層不宜使用該項技術(shù)。9.1812529.008.2010.001.12圾3結語(yǔ)部含有建筑垃圾,個(gè)別見(jiàn)大塊毛石?？梢?jiàn),在松軟的回填土和含有大塊填石的地層,僅靠改進(jìn)鉆頭難以解決充盈系數問(wèn)題。目前,旋挖鉆機開(kāi)挖中600灌注柱樁孔系列技術(shù),已經(jīng)成功應用于多項國內重點(diǎn)工程,如福建煉油乙烯C4聯(lián)臺裝置、40萬(wàn)2.2.2二次實(shí)驗t/a聚丙烯裝置、氣電聯(lián)合裝置,神華包頭煤制烯烴項目及武漢實(shí)驗條件同上,實(shí)驗數據如表3所示。乙烯試樁工程等。實(shí)驗結果:鉆進(jìn)之前,安裝孔內長(cháng)護筒,護筒穿過(guò)富含石塊、運用該項技術(shù),有效控制了混凝土充盈系數,保證了工程質(zhì)建筑垃圾的松散填土層。四個(gè)鉆孔平均充盈系數為1.1425,充量和進(jìn)度,取得了良好的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益?？梢哉f(shuō),“降低旋盈系數降至1.15以?xún)取?.3技術(shù)總結挖成孔小直徑灌注充盈系數技術(shù)”發(fā)展前景廣04-28(收稿日期:20旋挖鉆機應用于小直徑灌注樁的關(guān)鍵技術(shù)主要包括:42石油化工建設10.0